Le produit original d’Universeal était fabriqué à partir de deux composantes moulées séparément, puis assemblées par soudure ultrasonique.

Ce procédé présentait plusieurs limites :

• Fiabilité variable : une soudure imparfaite pouvant entraîner la séparation des pièces.
• Risques pour la qualité et l’intégrité du produit final.
• Multiplication des étapes de fabrication et des manipulations.
• Processus difficile à stabiliser à long terme

L’objectif était donc de développer un procédé plus robuste et automatisé, tout en conservant l’apparence bicolore distinctive du produit.

Solution

Nous avons développé une approche de fabrication intégrée reposant sur le surmoulage à deux étapes.

Interventions clés :

• Moulage d’un substrat de base, suivi d’un surmoulage avec un second matériau coloré.
• Intégration des codes couleur directement dans le moule, éliminant l’étape d’assemblage esthétique.
• Conception d’une géométrie interne précise permettant de préserver l’espace nécessaire pour l’assemblage ultérieur de la broche.

Cette approche a permis de transformer un procédé d’assemblage fragile en solution de fabrication robuste et intégrée.

Résultat

Le nouveau procédé combine moulage, identification et assemblage dans un flux de production automatisé :

• Gravure laser du numéro de série entre les couches de plastique, protégée de l’usure
• Assemblage automatique de la broche en sortie de moulage
• Production continue sans manipulation manuelle.

La production est désormais plus stable, plus prévisible et plus simple à opérer.